理論上、スピンドルの1分間の回転数を上げれば加工時間を短縮でき、形状精度も高められるはずだった。しかし、はじめは何度トライしても回転数はなかなか上がらなかった。また速いだけでなく低振動でスピンドルを回さなければならないため、回転精度の分野で高い技術を持つ日本のサプライヤーから高精度セラミックベアリングを採用するなど試行錯誤の日々が続いた。「私たちメンバーの頭を悩ませたのは、回転数の安定性。瞬間的にはある程度の回転数が出せたのですが、製造工程を想定した長時間の連続運用テストをすると耐久性に問題が発生し、年単位で使い続けられるものではありませんでした」と杉田は当時を振り返る。そのような状況が続いていたが、誰もあきらめようとしなかったのは、日本発のモノ造り技術を世界に広げたいという強い意志があったからだ。「ボッシュの基本スタンスとして、たとえばラインに敷設する生産設備においてもドイツで開発したものを標準とし、ワールドワイドの各拠点に展開するという方式をとっています。ですが、工機・保全を担当する私たちは加工機をはじめ、組立機や評価装置をすべて自分たちでイチからつくり、製造ラインに入れてきました。現在、このような枠組みの中で自分たちの立ち位置を模索していますが、モノ造りに関しては日本がいちばんという自負があります。だからこそ、それをスピンドルで証明したかったのです」。山田はまっすぐ前を見てそう語った。柴﨑が入社した2007年、プロジェクトにひとつの転機が訪れる。日本にドイツ本社から社員が訪れ、試作品のスピンドルを見て絶賛。ドイツに帰国した後、日本でつくられたスピンドルのことを報告してくれたのだ。そしてその後、ドイツ側から回転数を少し抑えた実用的なものをつくってほしいという要望が入った。日本発の世界標準技術の実現に、一歩近づいた出来事だった。それから実用化を目指して、1分間に数十万回転とオイルスルーを両立させたハイスピードスピンドルを開発。 2010年には、日本ですべてを開発・設計・製造したスピンドル搭載の加工機ができあがるほど、順調に評価と改善を繰り返していった。この頃から柴﨑がメンバーに本加入し、プロジェクトはさらに前進していくのだが、ここに至るまでにはこんな逸話がある。 2008年の年明け、入社から1年が経とうとしていた柴﨑がちょうど機械づくりのプロセスから機械修理の実習が終わり、本格的に機械設計エンジニアとして歩きはじめようとしていた頃だった。山田は定期面談の場で「将来、どのような仕事をしてみたい？」と柴﨑に問いかけた。すると柴﨑は「機械としておもしろそうなのは加工機、特に内面研削盤の仕事に携わるエンジニアになりたいです」と答えたのだ。その柴﨑の想いを汲み取った山田は「日本の内面研削技術をボッシュワールドワイドに展開したいから、柴﨑さん、背中にそれを背負って、まずはドイツに行商に行ってもらおうかな」と提案したところ、「ぜひ、やらせてください」と柴﨑は力強く返答したのだった。工機保全を担当する山田のグループにとって、伝統的なプロジェクトを加速させる可能性を秘めたエンジニアのひよこが誕生した瞬間である。

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